下面是小编为大家整理的安全生产风险管控与隐患排查治理制度（完整）,供大家参考。
安全生产风险管控与隐患排查治理制度 【目的】为贯彻落实总体国家安全观和安全发展理念，健全公司安全体系，构建风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，落实公司安全生产主体责任，强化安全生产监督管理，预防和减少生产安全事故，根据《中华人民共和国安全生产法》、《河北省安全生产条例》、《河北省安全生产风险管控与隐患治理规定》、《化工企业安全风险分级管控实施指南(试用版)》、《危险化学品企业安全生产风险分级管控与隐患治理指导手册（试行）》等有关规定，结合本公司实际，制定本制度。
【适用范围】本公司风险管控与隐患排查治理工作。
【职责】
1.总经理职责 1.1 对安全风险管控及隐患排查治理工作全面负责； 1.2 每季度参加公司组织的隐患排查工作； 1.3 负责组织制定并落实重大隐患整改方案； 1.4 负责保障安全生产资金足额投入； 1.5 每年参加公司组织的风险辨识管控工作。
2.安全部职责 2.1 负责对本制度落实情况的监督管理； 2.2 负责将风险管控与隐患治理教育培训纳入本单位安全生产教育培训计划; 2.3 负责指导各车间及部室对储罐区、工作环境、人员健康、维修作业、安全防护及安全作业、消防设施管理等方面进行风险辨识； 2.4 负责安全、消防、职业卫生方面的风险管控及隐患排查工作。
3、设备管理部职责 3.1 负责指导各车间对设备设施、安全防护及安全作业方面的风险辨识； 3.2 负责设备方面的风险管控及隐患排查工作。
4、计划运营部职责 4.1 负责指导车间对工艺、储运系统、作业条件、公用工程方面风险辨识； 4.2 负责工艺、储运系统、作业条件、公用工程方面进行风险管控及隐患排查工作。
5、电仪车间职责 5.1 负责对电气、仪表系统方面的风险辨识并分级； 5.2 负责电气、仪表系统方面的风险管控及隐患排查工作。
6、各车间、部室职责 6.1 负责本部门所属区域的全方位风险辨识并对风险分级； 6.2 负责本部门所属区域的风险管控及隐患排查工作； 6.3 开展有针对性的教育和培训，确保从业人员知悉工作岗位和作业环境的风险因素、风险等级、防范措施、应急方法以及隐患排查治理的相关知识和技能。
【定义】
3.1 危险 危险是事物（人的行为、机器设备、物资材料、作业环境、规章制度）所处的一种不安全状态，在此状态下，可能导致某种事故或一系列的损坏或损失事件。
3.2 危险源 可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。
3.3 风险 在社会生活、生产活动中，充满了来自自然的、人为（技术）的风险。风险是通过事故现象和损失事件表现出来的。
风险是描述系统危险程度的客观量，是可能性和严重性的组合，具有概率和后果的二重性，风险=可能性×严重性。风险的定义可以表述为：安全生产不期望的事件的发生或存在概率与可能发生事故后果的组合。
可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。
3.4 风险点 风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。
3.5 风险辨识
识别风险的存在并确定其分布和特性的过程。风险，按其引发事故原因要素分为人因风险、物固风险、环境风险和管理风险。人因风险，例如失误，违章指挥、违章作业、执行不力、执行不到位等人为因素引发事故的风险。物因风险，例如设备、设施、工具、器械、能量等物质因素（缺陷、故障、隐患）引发事故的风险。环境风险，如环境条件不良、异常等因素引发事故的风险。管理风险，例如制度缺失、责任不明、规章不健全、监督不力、培训不到位、证照不全等因素导致事故的风险。
3.6 风险评价 对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。
3.7 风险分级 通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。按其程度分为重大风险、较大风险和一般风险。
3.8 重大风险 极易造成重大及以上生产安全事故的风险应当确定为重大风险。
3.9 风险管控措施 企业根据风险评价分级的结果及生产经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实的控制方法和手段。通过管控措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。
企业在选择风险管控措施时应考虑其可行性、安全性和可靠性。具体措施包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施和个体防护措施等。
企业应将风险评价结果及所采取的管控措施对从业人员进行宣传教育和培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。
3.10 风险分级管控 按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则：风险越大，管控级别越高。
3.11 事故隐患 指不符合安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。
事故是由隐患发展积累导致的，隐患的根源在于风险，风险得不到有效管控就会演变成隐患，隐患得不到治理就会发生量变到质变的过程，质变到一定程度，就会导致事故发生。
3.12 隐患排查
风险管控措施失效或弱化，极易形成隐患，酿成事故。隐患排查，是以风险管控措施为重点，对其有效性进行经常性核实确认和不断完善，是控制、降低风险的保障手段。企业应组织事故隐患排查工作，对隐患进行分析评估，确定隐患等级，登记建档，及时采取有效的治理措施。
隐患排查前应制定排查方案，明确排查的目的、范围，选择合适的排查方法。
3.13 一般隐患 是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改消除的隐患。
3.14 重大隐患 是指危害和整改难度较大，需全部或局部停产停业，并经一定时间整改治理方能消除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患。
3.15 隐患治理 指消除或控制隐患的活动或过程。企业应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，对隐患及时进行治理。隐患治理方案，应包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求。重大事故隐患治理应采取临时控制措施并制定应急预案。治理完成后，应对治理情况进行验证和效果评估。
【内容】
1、成立风险管控与隐患排查治理工作领导小组 组 长：
总经理 副组长：安全副总 组 员：
生产副总、行政副总、财资副总、市场营销部总监、安全部部长、环保部部长、保卫科科长、质量管理部部长、计划运营部部长、调度室调度长、科技研发部部长、综合部部长、工程设备保障部部长、设备部部长、企业管理部部长、电仪车间主任、苯加氢车间主任、硫酸车间主任 组长职责：负责组织安全风险分级体系建设工作的开展，领导小组成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，批准重大及重要的风险清单。参加公司组织的隐患排查工作，组织制定并落实重大隐患整改方案，负责保障安全生产资金投入。是风险管控与隐患排查治理第一责任人，对安全风险管控及隐患排查治理工作全面负责。
副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导， 指导完成企业安全风险分级管控及隐患排查治理文件的编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。
组员职责：
具体落实风险分级管控和隐患排查治理双体系建设过程中的具体工作， 完成本部门、 本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。负责实施分管系统范围内的安全风险分级管控与隐患排查工作。
3、风险分级管控 3.1 危险源的识别：
1）依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，如，造成火灾和爆炸等各类事故的原因；工作环境中造成职业病的化学、物理性危害因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
2）考虑物质固有的危险性：燃烧性、爆炸性、毒害性、腐蚀性、放射性等。
3）从机械能、电能、化学能、热能和辐射等能量的角度考虑。例如：机械能可造成机械伤害、物体打击、车辆伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾;电能可造成触电;化学能可导致火灾、爆炸、中毒、腐蚀。
3.2 风险辨识重点内容
1）生产工艺和生产技术； 2）普通设备设施和特种设备，能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施及其检验检测情况； 3）建筑物、构筑物、易燃易爆和有毒有害生产经营环境、以及生产经营相关相邻的环境、场所和气象条件； 4）从业人员的健康状况、安全防护和安全作业行为； 5）安全生产责任制、操作规程、教育培训、现场作业、应急救援等安全生产管理制度的制定和落实情况； 6）其他可能产生风险的因素。
3.3 危害因素造成的事故类别和后果：
事故类别包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果：包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
3.4 风险分级：从高到低依次划分为重大风险、 较大风险、 一般风险和低风险四级， 分别采用红、橙、 黄、 蓝四种颜色标示。
3.4.1 直接判断法风险分级：从风险分级从工艺、设备设施、仓库、储罐区、建构筑物、安全管理六个方面进行分级，同一区域内涉及不同类别风险应分别进行风险分级，分级结果按较高级别确定。风险辨识的区域应为企业全部作业区，辨识基本单元应为相对独立的生产装置或设备设施。具体标准参照《危险化学品企业安全生产风险分级管控和隐患排查治理指导手册》 3.4.2、作业条件危险性评价法分级标准 风险辨识的区域应为企业全部作业区，辨识基本单元应为岗位或工序。
作业条件危险性评价法，即 LEC 法（D=LEC），通过对危险源进行 L 值(发生事故的可能性大小)、E 值(暴露于危险环境的频繁程度)和 C 值(发生事故可能出现的结果)打分之积，得出 D值(风险值)。依据 D 值大小判定岗位风险级别。作业条件危险性评价法是对人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性进行评价的半定量评价方法。D 值越大，作业条件的危险性就越大。赋分标准见下表 1-表 2。
表 1 作业条件危险性赋分标准 事故发生可能性分值 L 分 值 事故发生的可能性 分 值 事故发生的可能性 10 完全会被预料到 0.5 可以设想，很不可能 6 相当可能 0.2 极不可能 3 可能，但不经常 0.1 实际上不可能 1 完全意外，很少可能 --- —— 暴露于危险环境的频繁程度分值 E 分 值 暴露于危险环境的频繁程度 分 值 暴露于危险环境的频繁程度 10 连续暴露 2 每月暴露一次 6 每天工作时间内暴露 1 每年几次暴露 3 每周一次或偶然暴露 0.5 非常罕见地暴露 事故造成的结果分值 C
分 值 事故造成的后果 分 值 事故造成的后果 100 十人以上死亡 7 严重伤残 40 数人死亡 3 有伤残 15 一人死亡 1 轻伤，需救护 表 2 风险值（D）分级标准 序号 风险值 风险级别 1 D≥320 重大风险 2 160≤D＜320 较大风险 3 70≤D＜160 一般风险 4 D＜70 低风险 3.3.3 重大风险判定 根据生产特点，属于以下情况之一的，应判定为重大风险：
1）根据 GB 18218 辨识为重大危险源的； 2）同一个具有中毒、火灾、爆炸等危险的场所，现场作业或涉及检修等作业现场 10人及以上，可造成重大安全事故； 3）经风险评价确定为最高级别风险的； 4）依据《危险化学品企业安全风险辨识分级管控标准》直接判定法，判定为重大风险的。依据标准判断为非重大风险的重点监管化工工艺，企业可根据实际情况升级管理。
3.3.4 风险评估频次：每年开展一次全面辨识，生产经营单位应当每年至少开展一次风险管控动态评估，发生生产安全事故后应当立即开展评估，在生产经营环节或者生产经营要素发生重大变化，高危作业实施前，新技术、新材料试验或者推广应用前以及发生生产安全事故后应当及时开展专项辨识。
3.4 风险管控 3.4.1 风险控制措施 风险等级 色标 管控要求 管控层级 重大风险 红 应制定措施进行控制管理，当风险涉及正在进行的作业时，立即采取充分的控制措施，降低风险，必要时立即停产处理，防止事故发生。
公司 较大风险 橙 应制定措施进行控制管理。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。
车间 一般风险 黄 需要控制整改。应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
班组 低风险 蓝 不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。员工可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施班组
注：上级负责管控的风险，下级应同时负责管控并逐...
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